Модернизация производства сварных металлических ящиков

Исходная ситуация

Предприятие работает на рынке с 1950 года, производит механические компоненты, контейнеры и специальные коробки для авиационного и оборонного секторов. Весь производственный процесс сосредоточен внутри компании и включает в себя:

• раскрой листового металла и нарезку по длине;
• штамповку и гибку деталей;
• сварку заготовок;
• покраску готовых изделий.
  

Большинство оборудования на предприятии морально устарело. Ресурсов на замену всего оборудования нет.

Проблема

Основная цель компании: удержать позиции на рынке производства сварных коробок специального назначения. От этого продукта зависит 50% оборота компании (900 000 коробок в год).

Основная проблема: давление конкурентов, вынуждающих снижать себестоимость изделий.

Чтобы сохранить лидирующие позиции, руководство предприятия решает уменьшить производственные издержки за счет: 

• снижения влияния человеческого фактора;
• одновременного повышения производительности.
  

Анализ ситуации

Производство сварных коробок включает в себя раскрой, гибку, сварку и покраску изделий. После исследования эффективности производства выявлено «бутылочное горлышко» — операция, которая сильнее всего влияет на скорость и эффективность производственного процесса. Такой операцией оказалась контактная сварка нижней крышки коробки при помощи станка шовной сварки переменного тока прямого типа.

В производственном цикле процесс сварки одной коробки занимает 48 секунд без учета загрузки-выгрузки деталей.

Поиск оптимального решения

Итальянская инжиниринговая компания CEMSA разработала новую концепцию сварочного станка со следующими особенностями:

• использование конфигурации непрямой сварки;
• применение технологии средних частот 1000 Гц (с одним трансформатором);
• контроль управления процессом с помощью современной системы ЧПУ.
  

Результат внедрения

Установка CEMSA сократила сварочный цикл более чем в 2 раза — до 21 секунды. При использовании технологии средних частот потребление энергии снизилось на 30% по сравнению со станком, использующим переменный ток. Удалось сэкономить больше расходных материалов за счет минимизации нагрева сварочных головок и электродов. 

Поставленная цель была достигнута. Себестоимость основного товара была снижена, конкурентоспособность предприятия сохранена с минимальными затратами.